Produktion
Wir leisten viel – und das jeden Tag! Dabei sind wir immer auf dem neusten Stand der Technik, sind hoch motiviert um neue Wege zu gehen.
Unser Leistungsangebot enthält keine Reibungsverluste an den Schnittstellen zu Ihnen. Die Voraussetzung zur Umsetzung Ihrer Erwartungen und Wünsche sind durch ein bereits installiertes und gelebtes Risiko- und Prozessmanagement vorhanden und ermöglichen kurzfristig den Aufbau einer nachhaltige erfolgreiche Kundenbeziehung.
Sehen Sie unsere Leistung als integralen Subprozess Ihrer vorhandenen Prozessstruktur. Dabei sind Umfang der Leistung und Details der Aufgabe erstmal unerheblich.
Qualifizierung durch Innovation
Sehen Sie sich an, weshalb wir uns durch unsere Arbeitsweise für Ihr Projekt eignen!
Frästechnik
Von der Idee zum Produkt, vom Prototyp zur Serie.
Modernste Maschinen, ausgereifte Software, motivierte und erfahrene Mitarbeiter sorgen für stabile Prozessabläufe in der Frästechnologie.
Frästechnik, diese Produktionstechnologie läutete 1982 den Start in ein neues Kapitel der Firmengeschichte ein. Mit einer jungen Geschäftsführung, einer ersten NC gesteuerte Fräsmaschine für die eigene Werkzeugherstellung und der sich etablierenden Computertechnologie entwickelte sich eine bis heute andauernde Begeisterung für die Digitalisierung.
Freiformflächen- und CNC-Bearbeitungen in den frühen 1980 Jahren waren die ersten Dienstleistungsangebote für den heimischen Werkzeug- und Formenbau.
Im Produktionsbereich in der CNC Fräszerpanung. Vom Einzelteil über Klein-, Mittel- bis hin zur Großserie, Schwerpunkt ist die Zerspanunug von Aluminium, im speziellen die Herstellung von dünnwandigen Bauteilen. Unsere Maschinen spielen Ihre Vorteile besonder bei hohem Zerspanungsvolumen, komplexen Geometrien, Freiformen im Verbund dieser dünnwandiger Bauteile aus. Im zusammenspiel von CAM-Tools und Maschine wird dann eine effektive Produktionszeit bei hoher Fertigungsqualität erreicht.
CNC-FRÄSTECHNIK
High-Tech in der Mechanik. Bei Forte +Wegmann bieten wir Ihnen höchste technische Standards im Bereich der mechanischen Bearbeitung.
Für die Bearbeitung komplexer Werstücke und Mechanikkomponenten stehen uns 5-Achs-Fräszentren von Grob und Matsuura zur Verfügung. Einen hohen Automatisierungsgrad erreichen wir durch Roboterbestückung und die Ausstattung der Fräszentren mit Paletten ermöglichen uns dabei äußerst flexibele Prozessabläufe. So können wir auch bei Serien mit großen Stückzahlen höchste Prozesssicherheit und Qualität erreichen.
BRANCHEN Aerospace, Elektronik, Automobil
MATERIALIEN Aluminium, Eisen
REFERENZEN Schwarz & Rhode
Design-Gehäuse mit Panel-System
Sieh dir das Fallbeispiel zu unserer Gehäuse-Entwicklung für einen Kunden
Beim 5-Achs-Fräsen ergeben sich gegenüber der reinen 3-Achs-Bearbeitung eine Reihe von Vorzügen. Die Herstellung einerseits komplexere Teile , z.B. mit Querbohrungen und Hinterschnitten, die auf einer 3-Achs-Maschine nur mit mehrfachen Umspannen bearbeitet werden können.
Es können Bearbeitungsabläufe erheblich abgekürzt werden, stabilere Werkzeuge verwendet und bessere Oberflächenqualitäten erzielt werden. Simultanfräsen ergibt sich, wenn die Stellung der B- und C-Achse zum Schwenken des Fräskopfs nicht nur angestellt, sondern gleichzeitig (simultan) während der Bewegung der X-, Y- und Z-Achsen verändert werden. Dann können auch Freiformflächen und zylindrisch oder sphärisch gewölbte Flächen gefräst werden. Das gleichzeitige Fahren aller fünf Achsen erfordert in der Regel erheblich mehr Aufwand in Programmierung und dem Erstellen komplexen Bearbeitungsstrategien.
Parabolic Performance Cuting (PPC) in Verbindung, den Kontaktpunkt der Schneide während der Bearbeitung vollautomatisch zu steuern, ermöglicht eine weitere Optimierung dieses äußerst effektiven Fräsverfahrens. Die Anstellung des Fräsers kontinuierlich zu verändern sorgt für eine gleichmäßige Ausnutzung des Schneiden Radius und die Erweiterung effektiver Frässtrategien. Als Ergebnis ist neben der Verkürzung der Fertigungszeit, auch eine sicherere Bearbeitung der gesamten Fläche mit einer hervorragenden Oberflächenqualität, zu sehen.
Parabolic Performance Cuting (PPC) in Verbindung, den Kontaktpunkt der Schneide während der Bearbeitung vollautomatisch zu steuern, ermöglicht eine weitere Optimierung dieses äußerst effektiven Fräsverfahrens. Die Anstellung des Fräsers kontinuierlich zu verändern sorgt für eine gleichmäßige Ausnutzung des Schneiden Radius und die Erweiterung effektiver Frässtrategien. Als Ergebnis ist neben der Verkürzung der Fertigungszeit, auch eine sicherere Bearbeitung der gesamten Fläche mit einer hervorragenden Oberflächenqualität, zu sehen.
Bei echter Hochgeschwindigkeit kommt es nicht nur auf hohe Drehzahlen an. Wie in der Formel 1 muss die Motorleistung auch auf die Strasse bzw. aufs Werkstück übertragen werden – mit Können und Verstand.
Wir nutzen die hohen Spindeldrehzahlen um bei der Aluminiumzerspannung eine hohe Zerspannungsleistung zu erreichen, die Erzeugung feinster Wandstärken und das Erzielen hoher Oberflächengüte ohne Nacharbeit. Unsere HSC-Bearbeitungszentren bieten dabei zusätzlich zu hohen Drehzahlen hervorragende Werte bei Arbeitsvorschüben und Eilgängen. So können wir bei der Zerspanung echte Hochgeschwindigkeit gekoppelt mit absoluter Präzision an das Werkstück bringen.
Unser hochmoderner Maschinenpark, spezialisiert auf Serienfertigung mit automatischer Bestückung und Palettensystemen, meistert präzise die Produktion von extrem dünnwandigen Konturen bis hin zu integrierten Freiformen. Ein essenzieller Vorteil unserer Fertigung liegt in der Prozessbegleitung vom ersten Konzept bis zur Serienreife. Durch die Integration modernster CAM-Systeme und prozessualer Abläufe sichern wir höchste Qualitäts- und Effizienzstandards über alle Produktionsstufen hinweg – von der Konzeption bis zur Großserie. Kontaktieren Sie uns, wenn Sie ein neues Projekt planen, und erfahren Sie, wie wir durch unsere umfassende Prozessbegleitung Ihre Produktionsziele effizient und präzise realisieren können!“
PROZESSBEGLEITUNG
Vom Prototyp bis zur Serienfertigung – wir behalten ihr Produkt immer im Blick und prüfen stetig auf beste Qualität.
Montage
Die Laserbeschriftung ist ein präzises und dauerhaftes Markierungsverfahren, ideal für die Kennzeichnung unserer Aluminiumprodukte, ob roh, galvanisch behandelt oder lackiert. Dieses berührungslose Verfahren nutzt Laserstrahlen, um detaillierte Grafiken, Texte und Barcodes direkt auf die Oberfläche aufzubringen, ohne das Material zu beschädigen. Die resultierende Beschriftung ist abriebfest, hitze- und wasserbeständig und stellt einen integralen Bestandteil der Fertigungsprozesse für unsere Kunden dar.
Chargenrückverfolgbarkeit ist eine essenzielle Anforderung in der Luftfahrtindustrie, um jede Baugruppe und jedes Produkt, die aus Montageprozessen hervorgehen, eindeutig identifizieren zu können. Durch die Anwendung von Laserbeschriftung werden dauerhafte und präzise Chargennummern oder Barcodes direkt auf den Einzelteilen angebracht. Normteile werden ebenfalls chargengenau im ERP-System der entsprechenden Baugruppe zugeordnet. Diese systematische Erfassung und Zuordnung erhöht die Transparenz und ermöglicht eine effiziente Rückverfolgbarkeit über den gesamten Produktions- und Lieferprozess hinweg, was die Einhaltung strenger Industriestandards und regulatorischer Vorgaben unterstützt.
Innovation als Qualitätsmerkmal
Erfahren Sie, wie unsere innovative Arbeitsweise perfekt zu Ihrem Projekt passt!
ARINC
ARINC ist eine Abkürzung für die Firma Aeronautical Radio Incorporated aus Annapolis, Maryland, USA. Die Firma hat sich in den vergangenen Jahren speziell in der Luftfahrt und im Bereich Avionik einen Namen damit gemacht, dass etliche Kommunikationsprotokolle zwischen verschiedenen Computersystemen auf Basis von ARINCs Empfehlungen standardisiert wurden. Ebenso beschreibt der ARINC Standard die Form, „fit and function“ von „Black Box“ Gehäusen und deren Einbauanordnungen in Flugzeugen. Die Gehäuse im ARINC Standard variieren in Größe, Form und Funktion, werden aber alle in bestimmten Standardabmessungen gebaut.
An Gehäuse für die Luftfahrt werden besondere Anforderungen gestellt. Neben hohen EMV-Eigenschaften müssen die Gehäuse auch extremen Schock- und Vibrationsbelastungen standhalten. Hier haben sich in der Praxis individuelle kundenspezifische Aluminiumkonstruktion in Anlehnung an ARINC 404 oder ARINC 600 MCU-Spezification bewährt. Unsere Erfahrung in der Herstellung dieses Gehäusestandards ermöglicht uns eine effektive Umsetzung Ihres individuellen designten Gehäuses.
Wir unterstützen Sie bei der spezifischen Umsetzung des gewünschten Designs und der definierten Anforderung. Häufig wird die Frontplatte geändert, die Rückwand an Steckerdurchbrüche angepasst. Änderungen von Befestigungslöchern und Anpassung an zugehöriger Hardware; spezielle Karten- und Luftführung, Halterungen sowie spezifische Oberflächenveredlung und Laserbeschriftung gehören zum Leistungsumfang.
Unsere Philosophie war und ist die diesen hohen Anforderungsstandard für diese besonderen Anwendungen, gerade auch bei kleinen Losgrößen wirtschaftlich umzusetzen.
